可靠性维修管理
可靠性维护(RCM)是一个通常用来决定在运行环境中的设备部件是否需要维护的过程，它之所以叫“可靠性维护”是因为它能够知道维护是否能使设备部件继续达到其内在的功能及应有的可靠性，以及能够告诉你同样的设备在不同的运行环境中的有哪些不同维护需求。
从历史上看，维护管理经历了三个发展阶段：第一阶段为第二次世界大战之前，当时的设备很简单并且经常过度使用，此阶段的设备维护由“坏了便修”组成。第二阶段是在第二次世界大战中及战后随着设备的日益复杂以及对设备的可靠性要求越来越高而到来的，此阶段内维护的内容是以“预防性维护”的概念来防止缺陷发生率的上升，这种思想也体现在当时甚至现在的维修计划和控制系统当中。第三阶段开始于七十年代中期，主动的外界维护（如生产过程中的JIT、更高产品质量的要求、工作场所的安全意识的提高、更严厉的环境规章制度）在维护部门的应用逐步上升，新的研究也一直在进行，如探讨有关设备年龄及缺陷的固症现象以及导致缺陷的产生的原因，同时新技术的应用（如环境监测）也正越来越广。
第三代的RCM的发展是为了迎合当时民航工业严格环境的需要，今天在西方飞行的客机在整个寿命史中都通过RCM决定其是否有预防性维修需求，甚至从它离开绘图板的那一刻开始。在军用设备中，可靠性和可维护性的要求更为严格，这是因为，RCM发展用来决定现代军事设备的维修需求从设计到使用阶段就一直存在。可靠性和可维护性在现代化的制造业工厂中日益重要，大多数的世界级企业都在用RCM最大化其产出的同时优化其生产成本。
当前的市场竞争日益激烈，中国电力市场的竞争也正在逐步扩大，RCM能确保你在竞争中保持优势，同时经验表明对于新旧设备它同样适用。
相关概念1．设备的功能
在其运行环境中定义每个设备部件的功能和必需的性能标准，重点将每个设备部件额定性能标准加以量化。
2．功能缺陷对每个功能建立相应的功能缺陷，将某个设备或其组件不能达到其额定的性能标准定义为一功能缺陷。
3．缺陷模式RCM判断引起每个功能缺陷的缺陷模式。缺陷模式是指引起这个组件或设备缺陷的机械原因。RCM判断出引起缺陷的根本原因。
4．缺陷影响纪录缺陷造成的影响。如，记录如果此缺陷模式发生将会产生什么现象。
5．缺陷后果通过考察缺陷事件的厉害程度将每个缺陷模式的缺陷后果加以分类。RCM将缺陷后果分成四类：
l 隐藏缺陷。没有直接的后果但有可能会引起其它的缺陷产生（一般是很严重的）。
l 安全或环境的后果。这种缺陷可能使某人受伤或致死，或违背环境标准或规则。
l 生产后果。缺陷影响产出、产品质量、生产成本、或顾客服务。
l 无生产后果。仅仅是有关此缺陷的直接维修成本。
6．预测和预防性任务利用先进的算法和每个缺陷模式通过分析得出相适应的预测或预防性任务。RCM选择任务标准是：他们能预测或防止缺陷，技术是可行的，以及是值得去做的。RCM能定义以下预防性任务：
l 条件任务。在一定条件下此设备仍可运行，并且继续能达到额定的性能标准。
l 计划恢复。不管设备此时的条件都对设备进行检查和改造。
l 计划抛弃。不管设备此时的条件根据指定的年龄用新的设备进行更换。
7．默认任务如果没有找到预定的任务，RCM决定一默认任务。默认任务如下：
l 缺陷查找。周期性的检查隐藏的功能以决定它们是否具有缺陷。
l 重新设计。如果没有找到适合预定或缺陷查找任务，这后果及缺陷的冒险是不能接受的。
l 无计划维修。如果适应的预定任务的花费大于纠正缺陷及其后果的花费，RCM采取的办法是看谁能提供简单的、精确的、容易理解的标准，在给定的运行环境中来决定哪一个或哪一些预定任务是技术可行的和值得做的，它同时也决定每个任务隔多久被执行以及谁来做。
应用效应在过去的十年内RCM在工业领域内被广泛应用。如果应用正确，它将产生以下方面的效应：
1．安全l 加强对现有的保护设备的维护
l 系统地查看每个缺陷的安全建议
l 对能影响安全或违反环境规则的缺陷模式的防止具有清晰的应用策略
l 减少不必要维护引起的缺陷
2．性能卓越的操作性能依靠：
